来源：滚动播报
（来源：中国航空报）
陈岑 余龙
面对全球信息化、数字化、智能化浪潮，在国家“双碳”战略引领和加快建设新时代航空强国的使命召唤下，中国航空工业集团导弹院直面多品种小批量生产、工艺复杂、设备分散的离散型生产制造挑战，主动对标数字航空转型的新形势、新趋势和新要求，将精益管理方法和数字化技术深度融合，构建起以“连续化节拍装配、饱和化资源利用、及时化异常纠偏”为鲜明特征的数字化均衡生产管理体系。同步推进生产源头能源系统低碳化改造与生产过程清洁化升级，走出了一条效率提升与绿色低碳同频共振的高质量发展新路。
精益筑基 数字赋能
“过去排产靠经验，设备巡检靠双腿，配套物资流转常‘卡壳’，效率瓶颈突出。”谈及转型前的痛点，导弹院技术人员记忆犹新。
展开剩余77%如何破解？导弹院把“最小成本投入”作为前提和边界条件，大刀阔斧进行精益流程变革和数字化转型，构建起有节拍、可控制、适配批量定制生产的数字化均衡生产管理架构。
面向制造价值流，导弹院不再让所有产品挤在一条生产线上，而是运用PR工序矩阵分析法，把工艺相似的产品归为一类，组建30个精益单元、28个自动化单元和19条高效产线。针对手工作业单元工序时间差异大的问题，引入现场观察、时间测算工序、工序拆分重组，建立站位平衡流水线，形成流水线作业指导书，让协同作业高效流畅；针对工序周转复杂的手工作业单元，绘制“面条图”优化布局，大幅减少重复流转；针对频繁换线的设备作业单元，创新“线外”前置生产准备和标准化设备换线流程，停机时间显著缩短，柔性生产能力大幅提升。
在物理单元之上，导弹院构建了与之呼应的“数字化虚拟生产线”。从一颗螺钉的位置到一台大型设备的运行温度，从物资进度到产品质量参数，关键数据可在线采集、即时反馈，驱动管理层精准纠偏，实现了人、机、料、法、环、测各要素实时可见可控，确保产线始终高效有序运转。
导弹院还大胆向繁琐的检验流程“开 刀”。过去，一个产品要经过层层抽样“体检”，耗时耗力。现在通过优化例行试验策略，可实现边生产边检验放行，合并同类项使例行试验环节数量缩减三分之二，生产周期压缩近1个月。不仅提升了生产过程的连续性，更同步减少了高能耗试验设备的使用时间，能源消耗同比直降26.8%。在重视效率提升的同时，聚焦过程质量指标，通过理论推导、数据统计，关联整合生产全过程数据，运用数据包网络分析精准识别工艺薄弱点，靶向提升工艺技术水平，优化关键特性数据，使产品稳定性进一步提高，废品率从0.86%降至0.23%，材料浪费减少约25%，能源浪费减少约18%。
源头降碳 绿能涌动
走出产品生产车间，来到导弹院水、电、风、气、暖等动力保障单位，已不再是烟囱林立、机器轰鸣的老样子。
导弹院深知，高质量发展离不开能源结构的根本性变革。在积极响应国家“双碳”号召下，经过充分调研、论证和勘探，建设了水源热泵系统。工作区绿地下，14口百米深井源源不断地把地下水抽上来，再通过精心设计的“5供9回”管道网络，确保一滴不落地安全回灌到地下。地下机房内，5台高效的水源热泵机组正悄然运行，实现了导弹院可再生能源利用的“零的突破”，年减排二氧化碳3586吨。同时，引入高效节能新设备，实现供热制冷系统设备能效跨越式升级，切实提高能源使用效率，一年减少二氧化碳排放量超8500吨。
产品生产、测试离不开氮气。过去导弹院依赖高耗电的深冷空分制氮工艺，流程复杂、消耗电量高、运行效率较低。如今导弹院建成了液氮气化系统，采购第三方专业生产的液氮，通过自建的液氮储罐和低压气化器，稳定高效地为科研生产现场供应所需氮气，显著提升了能源利用效率，年碳减排1340吨。
清洁护航 绿色制造导弹院将清洁生产理念融入日常，推动生产过程全面“绿化”。以完成年度污染物减排指标为硬任务，常态化组织开展清洁生产。引导重点排污单位主动作为，实施生产源头工艺改进，积极申报清洁生产项目，2024年底严格评估项目实施成效，依据环境效益和经济效益进行奖励，源头预防，项目牵引，形成良性循环。
持续实施“乳化液减量”“有机溶剂减量”“电镀污染物减量”等清洁生产专项攻关，大力推广应用“无氰镀铬钛”“无氟无铅可焊性镀层”等绿色表面处理工艺，有效减少了重金属排放。购置自动碳氢清洗机、全自动有机溶剂回收机等先进设备，从源头减少废乳化液、废有机溶剂等危险废物的产生量。
近3年，导弹院实施完成了31项清洁生产方案，累计减排二氧化碳552吨、危险废物235吨，节约用电420.6万度、节约用水6967吨，在有力支撑导弹院污染物减排目标完成的同时，也实现了可观的经济效益。从依赖“老师傅”经验的粗放制造，到数据驱动的精益制造，从高耗能、有污染的旧模式，到绿色低碳、清洁生产的新路径，导弹院用实践证明，向数智转型要效率，向绿色低碳要未来，方能行稳致远。
通过构建数字化精益生产管理体系，并同步实施能源系统低碳化改造、生产过程清洁化改进，导弹院成功将“效率瓶颈”转化为“发展引擎”，将“双碳”压力转化为绿色动能。在2024年任务量同比激增127%的严峻考验下，交出了生产周期平均压缩21.3%、生产效率提升65%以上、综合能耗降低5.6%、危险废物减排显著的优异答卷。
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